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Le
3 Rivoluzioni
La
Prima Rivoluzione - La priorità prodotto
La
realizzazione della Lean Organization parte da tre rivoluzioni. La
prima di queste è la priorità prodotto.
La
visione tradizionale è che le attività di
progettazione, la gestione degli ordini della produzione fanno parte
di un sistema che non ha il prodotto come focus bensì quello
di evitare variazioni nelle prestazioni del complesso sistema che
gestisce contemporaneamente numerosi prodotti. La Lean Production
porta con sé la scoperta della priorità prodotto e così
facendo rivoluziona profondamente l’organizzazione aziendale e
consente il raggiungimento di risultati normalmente impensabili.
La
priorità prodotto si materializza nella priorità verso
i suoi tre principali flussi:
-
flusso dei materiali;
-
flusso delle informazioni;
-
flusso della progettazione.
La
Seconda Rivoluzione - Il sistema produttivo pulsante
L’aspetto
fondamentale della seconda rivoluzione consiste nel "sistema
produttivo pulsante" in sintonia con il "mercato". La
parola sintonia si riferisce al fatto che tutte le attività
produttive sono legate alla domanda reale del mercato. La struttura
pulsa per quantità, varietà di prodotti e tempi come
richiede il mercato.
Il
mezzo attraverso cui è possibile sincronizzare la domanda del
mercato con il ritmo di produzione è il Takt Time.
Il
rispetto del Takt Time necessita una rivisitazione dell’intero
processo produttivo, in modo da far fluire il prodotto il più
rapidamente possibile.
La
Terza Rivoluzione - Il miglioramento rapido
E’
la rivoluzione che si può apprezzare in tempi brevi e, quindi,
è l’ideale punto di partenza per la trasformazione lean
dell’azienda. Per questa rivoluzione vale la seguente
affermazione: "se non riesci ad ottenere un miglioramento
rilevante in tre giorni significa che stai sbagliando qualche cosa".
Per miglioramento rilevante, che viene ottenuto in un’area in
cui lavorano da 10 a 30 operatori, si intendono risultati di queste
entità:
-
aumenti della produttività dal 20% al 60%;
-
riduzione del "work in progress" dal 30% al 70%;
-
riduzione dei difetti dal 20% al 40%;
-
riduzione dei tempi di set-up dal 50% all’80%.
I
risultati vengono ottenuti con un lavoro di squadra ispirato da due
nuove guida all’azione:
"VELOCE
E ROZZO" - "FALLO E FALLO SUBITO"
Risultati
ottenuti
Basandoci
su anni di benchmarking e osservazioni su aziende di tutto il mondo
abbiamo sviluppato le seguenti semplici regole basate sull’esperienza
pratica.
La
conversione di un sistema produttivo classico a lotti e code in un
flusso continuo con un effettivo pull da parte del cliente:
-
raddoppierà la produttività del lavoro in tutto il
sistema (per i lavoratori diretti, gestionali e tecnici, dalla
materia prima al prodotto finito), tagliando i tempi di produzione
del 90% e riducendo della stessa percentuale le scorte.
-
Gli errori nel raggiungere il cliente e gli scarti del processo
produttivo vengono normalmente ridotti alla metà, così
come gli infortuni sul lavoro.
-
Il time to market dei nuovi prodotti verrà dimezzato e sarà
possibile offrire a costi aggiuntivi modesti una più ampia
varietà di prodotti all’interno delle diverse linee di
prodotti.
-
Di più, l’investimento di capitale richiesto sarà
molto modesto, persino negativo se sarà possibile sbarazzarsi
di impianti e attrezzature.
A
questo segue un miglioramento continuo attraverso il kaizen sulla
strada della perfezione. Le aziende che hanno completato il
riallineamento iniziale possono normalmente raddoppiare ancora la
produttività attraverso miglioramenti incrementali nell’arco
di due-tre anni e dimezzare ancora magazzini, errori e tempi nello
stesso lasso temporale".
La
perfezione non è raggiungibile, ma è l’asintoto
verso cui è necessario tendere.
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